Holzgasanlagen für den Betrieb von Automobilen wurden in den meisten Fällen nur im äußersten Notfall eingesetzt
Nur wenn Benzin nicht mehr verfügbar war, griff man auf derartige Konstruktionen zurück. Das war meist in Kriegszeiten der Fall. Dann entstanden oft selbst konstruierte Holzvergaser, die das Holzgas den Verbrennungsmotoren als Treibstoff zuführten. Aus etwa drei Kilogramm trockenem Hartholz erhielt man in etwa eine Gasmenge, die einem Liter Benzin entsprach. Allerdings wurde nicht nur Holz zur Vergasung verwendet, sondern auch Kohle. Während des Krieges in den 40er Jahren wurden auf diese Weise etliche Autos und vor allem LKW fahrbar gemacht. Bei Mercedes wurden solche Anlagen damals sogar serienmäßig eingesetzt (170 V und LKWs). Sogar in den 50er Jahren gab es vereinzelt noch LKWs, die diese Technik nutzten.
Erfunden wurde die Holzvergasung 1786 von dem französischen Ingenieur Philippe Lebon
Die Technik war also schon recht alt und wurde in der Frühzeit vor allem für die Beheizung von Räumen und für die Straßenbeleuchtung (Gaslaternen) eingesetzt. Auch einen Gasmotor meldete Lebon 1801 zum Patent an. Später war es vor allem die Firma Imbert, die Holzgasanlagen für die Fahrzeuge des französischen Militärs entwickelte, um vom Öl unabhängig zu sein. Durchsetzten konnte sich diese die Umwelt stark beeinträchtigende Technik auch da nicht. Die abgebildete Anlage ist übrigens auch ein französisches Fabrikat.
Eine Holzgasanlage für ein Auto bestand aus einem Gaserzeuger (Generator), einem Kühler, Naßreinigern sowie Misch,- und Regulierventilen
Bei der Vergasung von Holz fanden zahlreiche chemische Reaktionen gleichzeitig statt, von denen viele hochgiftig sowie stark umweltverschmutzend waren und allesamt einer Steuerung bedurften. Befüllt wurde der Generator mit Holz, das beim Verbrennungsprozess Gase entwickelte. Die Verbrennung fand bei möglichst geringer Luftzufuhr statt, damit das Holz nur schwelte und nicht lichterloh brannte. So entstand die für die Holzvergasung notwendige Wärme. Durch den Entzug der Feuchtigkeit im Holz bildete sich Wasserdampf, Kohlendioxid, Kohlenmonoxid, Methan, Holzkohle (Kohlenstoff) und weitere organische Verbindungen. Glühender Kohlenstoff (Holzkohle) und Wasser formten Wasserstoff und Kohlenmonoxid. Nach dieser Etappe musste das explosionsfähige Gemisch behandelt werden. So galt es zuerst, die Gase zu reinigen und abzukühlen, ehe sie über ein Mischventil gemeinsam mit Luft dem Motor zugeführt werden konnten. Beim Austritt aus dem Generator hatten die Gase eine Temperatur von 300 bis 500 Grad und waren mit teerhaltigen und harzigen Bestandteilen, Phenolen, Säuren und Asche verunreinigt. Die dampfförmigen Verunreinigungen kondensierten weitgehend bei der Abkühlung, die festen Bestandteile mussten in Filtern ausgefiltert werden. Der Wirkungsgrad der Gase war übrigens nur dann einigermaßen hoch, wenn der Motor hoch verdichtet war. War er es nicht, so arbeitete er unter Verwendung dieser Technik leistungsvermindert, wobei Holzgas sowieso einen weit geringeren Brennwert als andere Brenngase hatte. Außerdem litt das Triebwerk natürlich immens, wenn der zuvor durchzuführende Reinigungsprozess nur unzureichend gewesen war.
Die Technik, allerdings in modernisierter Form, ist heute wieder im Gespräch
Da Holz ein nachwachsender Rohstoff ist, sind moderne Holzgasanlagen für den Heizbetrieb von Gebäuden scheinbar wieder en vogue.
Fotos & Text: Marina Block